Innerhalb der Prozesskonzeption sind diverse Prozessschritte nötig. Der Schweißflansch beispielsweise ist ein genormtes Verbindungselement für die Rohre. Dabei sind Flansche in der Regel Scheiben, die ans Rohrende angeschweißt werden.
Kostensenkung
Durch die optimalen Prozessschritte innerhalb der Produktkonzeption werden die Kosten auf Dauer gesenkt. Der Schweißflansch ist ein Teil der Rohrleitungsteile (Fittings genannt), auch an Messgeräten und Armaturen sind meist Flansche angebracht. Mehr dazu erfahren Sie unter easyjoinit.de. Die operative Exzellenz wird ebenfalls durch eine Optimierung der Produktkonzeption verbessert. Es gibt spezielle Operations-Experten, die die Beschaffungskosten in einem Betrieb senken. Der Materialfluss wird optimiert und es geht darum, schlanke Fertigungsprozesse zu digitalisieren. Die Wettbewerbsfähigkeit wird so gesteigert und das speziell bei mittelständischen Unternehmen aus der Industrie, dem Handel und den Dienstleistungsunternehmen.
Flexibilität
Durch die perfekten Prozessschritte wird auch die Flexibilität und sogar die Geschwindigkeit innerhalb der Auftragsabwicklung erhöht. Es gibt eine Expertise in diversen Leistungsfeldern. Dazu zählt der Supply-Chain-Prozess, den man smart aufladen kann. Es werden Trace– und Track-Lösungen implementiert und die Lead Times werden genauso optimiert wie die Bestellmengen. Die Effizienz der Lager- und Logistikprozesse steht im Vordergrund. Kritische Lieferanten werden stabilisiert und durch eine perfekte Produktionskonzeption wird die Versorgung sogar von insolvenzgefährdeten Lieferanten verbessert. Es gibt implementierende und sichere Sofortmaßnahmen für eine Lieferantenstabilisierung.
Produktionsprozesse werden verschlankt
Die Produktionsprozesse werden so dauerhaft verschlankt und die Fertigungskosten werden durch das Frontloading optimiert. Es gibt weniger Abbau- und Liegezeiten und unnötige Materialbewegungen werden vermieden. Unnötige Materialbewegungen können so in einem Unternehmen durch die optimale Produktionskonzeption reduziert werden. Hier werden die Kosten der unterschiedlichen Fertigungsstandorte optimiert und das auf der Grundlage des Werks-Benchmarkings. Stückkosten werden gesenkt und die allgemeine Effizienz wird gesteigert. Das geschieht durch eine Rüstfolge, durch eine Reihenfolgeoptimierung und die Losgrößenoptimierung. Aber auch eine branchenabhängige Optimierung der Fertigungsprozesse steht hier auf dem Plan. Die Materialkosten und die Beschaffungskosten werden so gesenkt und die Warengruppen werden optimiert. Lead-Buyer-Strukturen werden implementiert und Ausschreibungen werden durchgeführt. Auch Beschaffungs– und Materialkosten werden gesenkt. Warengruppen werden optimiert und die Lead-Buyer-Strukturen erfahren eine Implementierung. Es werden Ausschreibungen durchgeführt und die Lieferkonditionen werden neu verhandelt. Grundsätzlich gilt es, Ballast abzuwerfen und Gemeinkosten nach Maß zu gestalten. Unnötige Leistungsbestandteile werden gedeckt und Übererfüllungsgrade werden reduziert. Außerdem werden die Sachaufwandspotenziale und die Personalpotenziale durch Outsourcing und eine Zentralisierung erschlossen und abnehmerorientiert gestaltet. Bei der Produktplanung hingegen orientiert man sich am Modell des jeweiligen Produktlebenszyklus.
Die Phasen der Aufgaben und Prozessschritte werden so abgeleitet und das Produktmanagement wird erschaffen. Mit der perfekten Produktplanung kann der Produkterfolg gesteigert werden. Trial-and-Error ist hier typisch bei der Produktplanung und lässt sich nicht immer vermeiden. Doch auch die systematische Vorgehensweise kann hier helfen und die Produktplanung optimieren. Die Erfolgschancen werden so erhöht und das Flop-Risiko vermindert.
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